„Alle erklärten mich rundweg für verrückt“

© Foto | Angelika Grossmann

Kühnheit und die Fähigkeit, zwischen lauter Bäumen den Wald zu sehen: Laserpionier Dr. Paul Seiler erzählt, wie er die wilden Sechziger- und Siebzigerjahre des Laserzeitalters erlebt hat.

Ein halbes Jahrhundert haben Sie dem Laser gewidmet. Wie konnte eine Handvoll Photonen sie 50 Jahren fesseln?

Der Laser und seine Möglichkeiten waren und sind meine Leidenschaft. Es gab über die Jahre viele Momente, die das Prickeln und die Begeisterung der ersten Begegnung widerspiegelten. Sicher waren auch Schwierigkeiten und Rückschläge zu bewältigen. Aber Leidenschaft erlischt dadurch nicht — im Gegenteil! Das feuert sie an. Es sind gerade die Herausforderungen, die einen an einer Idee festhalten lassen — auch 50 Jahre lang.

Mehr zum Thema

LEBEN  
Dr. Paul Seiler, 1938 in Bretten geboren, studierte Feinwerktechnik an der Fachhochschule in Karlsruhe. Er gilt als Pionier industriell genutzter Festkörperlaser. Von 1992 bis zum Jahr 2003 war Dr. Paul Seiler Geschäftsführer der TRUMPF Laser GmbH & Co. KG in Schramberg.

LASER  
Als der erste Laser im Jahr 1960 der Weltöffentlichkeit präsentiert wurde, packte Dr. Paul Seiler die Leidenschaft für den Laser. Mit dem von ihm entwickelten Laser-Komponenten-System war es 1973 erstmals möglich, den Laser in Werkzeugmaschinen zu integrieren.

LEISTUNG
Für seine herausragenden Leistungen wurde Dr. Seiler 2003 die Wirtschaftsmedaille des Landes Baden-Württemberg verliehen. Dies markierte auch das Ende seines aktiven Berufslebens. Im Jahr 2008 erhielt er die Ehrendoktorwürde der Universität Stuttgart.

Laser in der modernen Uhrenindustrie:


Zeit und Licht

Die Herstellung von mechanischen Uhren verlangte schon immer extreme Genauigkeit. Kein Wunder also, dass die Uhrenindustrie bei fast jeder Baugruppe auf das Werkzeug Laser setzt. Weiterlesen…

Dabei kamen Sie eigentlich ganz zufällig mit dem Laser in Berührung …

Nach der Ingenieurschule in Karlsruhe fand ich meine erste Anstellung bei Carl Zeiss in Oberkochen. 1963 begegnete ich dort zum ersten Mal einem Laser. Es ging um Vorversuche zur Entfernungsmessung für Panzer. Aus Amerika war bereits die Güteschaltung des Lasers bekannt. Mit dem sehr intensiven Lichtimpuls war eine Laufzeitmessung über größere Distanzen im Gelände möglich. Als Laboringenieur bekam ich die Aufgabe, einen Versuch aus einem Rubinlaser mit Güteschaltung über eine Kerrzelle aufzubauen.

Seiler-Paul-pioneer-laser

Trotz Umwegen das Ziel fest in den Augen behalten: Dr. Paul Seiler hat sein Vorhaben, den Laser industriell nutzbar zu machen, mit Biss und Durchhaltevermögen umgesetzt.

Und das führte zum großen Moment?

Der Versuchsaufbau füllte den Raum und es war viel Justierarbeit erforderlich, bis ihn die ersten Pulse in tiefes Rot tauchten. Umso größer war das Erfolgserlebnis, als auf dem Bildschirm des Oszillografen der ausgesandte und der reflektierte Puls zu sehen waren. Lichtgeschwindigkeit sichtbar zu machen, das war ein faszinierendes Schlüsselerlebnis.

Sie sagten, es war schwierig, qualitativ gute laseraktive Medien zu bekommen. Welchen anderen Schwierigkeiten standen Sie in den Anfangsjahren des Lasers noch gegenüber?

Die Amerikaner waren in den 1960er-Jahren schon viel weiter als wir. Dadurch war zwar prinzipiell nahezu alles über den Laser bekannt, aber es waren eben noch viele Details zu klären: Resonatoren zu geeigneten laseraktiven Medien, Pumpanordnungen einschließlich Stromversorgung, Messtechnik für das intensive Laserlicht, selbst die Bestrahlungsfestigkeit von Optiken war nicht bekannt. Das hatte jedoch den Vorteil, dass ich sehr früh im Wesentlichen alles über den Laser gelernt habe, was es zu lernen gab.

Und mit diesem Wissen entwickelten Sie Ihren ersten als Werkzeug einsetzbaren Laser?

Ja. Es war ein Mikroskoplasergerät und es hatte alle Funktionen, die für die Nutzung des Lasers als Werkzeug erforderlich sind. Soweit möglich verwendeten wir Komponenten aus dem Geräteprogramm von Zeiss: das Stativ eines Fotomikroskops oder das Zoomobjektiv einer Filmkamera. Das laseraktive Medium kam von Schott, der Schwesterfirma von Zeiss. Schott lieferte damals mit Neodym dotiertes Glas an Lawrence Livermore in den USA für Experimente zur Kernfusion. Mit diesem Glas waren große, das heißt lange Stäbe machbar. Die Endflächen konnten wir bei Zeiss polieren und beschichten. Der Laserstab war somit aktives Medium und Resonator zugleich, genau wie beim ersten Laser von Theodore Maiman.

Als dann die Firma Osram aus dem benachbarten Herbrechtingen anfragte, ob es mit dem Laser möglich wäre, Diamantziehsteine zu bohren, versuchten wir es — und es gelang. Wir hatten zur richtigen Zeit den passenden Laser für eine spannende Anwendung. Manchmal stimmt eben alles.

Obwohl Sie bei Zeiss einen sicheren Arbeitsplatz und offensichtlich auch alle Möglichkeiten hatten, wechselten Sie 1971 zur Firma Haas. Was hat Sie dazu bewogen?

Alle erklärten mich rundweg für verrückt, weil ich mit vier Kindern eine sichere Arbeitsstelle mit Pensionsberechtigung aufgeben wollte. Ich tat es trotzdem, denn ich sah bei Haas die Möglichkeit, den Laser industriell nutzbar zu machen. Vor allem für die Fertigungstechnik, so schien mir, musste der Laser interessant sein. Beim Schweißen gab es nichts Vergleichbares.

Bei Zeiss war, nachdem mein Vorgesetzter und Mentor Dr. Siegfried Panzer verstorben war, das Interesse am Laser als Werkzeug erloschen. Das passte nicht ins Portfolio. Bei einem Vortrag an der Technischen Akademie Esslingen traf ich Dr. Wolfgang Müller, den Entwicklungsleiter von Haas. Für Haas hatten wir bei Zeiss bereits erfolgreiche Versuche zum Schweißen von Flachspiralfedern für Uhren gemacht. Von Dr. Müller erfuhr ich, dass Haas beim Battelle-Institut einen Laser für diese Anwendung entwickeln lassen wolle. Da sagte ich spontan: „Das kann ich auch.“

Und Sie konnten es.

Bereits 1973 lief die erste Maschine zum automatisierten Schweißen von Federn mit eigenem Laser. Das war ein voller Erfolg. Die Schweißverbindung hatte eine hohe Festigkeit und war gleichbleibend präzise — bei einem zehnmal höheren Takt. Die Maschinen waren zuvor für eine Klebeverbindung eingesetzt worden und mussten dank dem von uns entwickelten Laser-Komponenten-System LKS nur wenig verändert werden. Das LKS war für den Einbau in Maschinen konzipiert und so versuchten wir, dieses System auch an andere Firmen zu verkaufen.

solid-state-laser-1937-automation-smart

In den frühen Jahren des Lasers leistet Dr. Paul Seiler Überzeugungsarbeit. Hier auf der Messe Laser im Jahr 1977 (links). Schon vorher gab es viele Anwendungen — hier das Schweißen von Glühwickeln für Glühkerzen in Dieselmotoren (rechts).

Sie versuchten es? Haben andere Anwender Ihnen den Laser nicht aus den Händen gerissen?

Leider nein. Das Verfahren war noch gänzlich unbekannt und in den meisten Fällen nur mit entsprechender Automatisierung wirtschaftlich. Außerdem hat, zumindest in der näheren Umgebung, dem „Federle-Haas“ niemand so eine Entwicklung abgenommen. Es war also sehr mühsam. Ich hielt Vorträge, verfasste Broschüren und Verkaufsunterlagen und wurde dabei so ganz nebenbei zum Unternehmer.

Was brachte den großen Durchbruch?

AEG-Telefunken setzte unser System erfolgreich beim automatisierten Schweißen von Kathodenteilen für Fernsehbildröhren ein. Das blieb den Wettbewerbern nicht verborgen. Das Farbfernsehen war im Kommen und ohne Automatisierung waren die Stückzahlen nicht zu schaffen. Die Firma Philips hat dann das Schweißen mit Laser konsequent eingeführt. Für das Werk im niederländischen Sittard war das ein mutiger Schritt. Dort wurden alle Baugruppen für den Strahlerzeuger einer Bildröhre hergestellt. Der Laser musste also absolut zuverlässig arbeiten.

Ich wurde von der versammelten Werkleitung mit großem Ernst gefragt, ob sich Haas das zutraue. Meine Antwort war ein festes Ja und wir erhielten auf einen Schlag den Auftrag über sechs Lasersysteme. Für die damals gerade einmal zehn Mitarbeiter bei Haas-Laser und mich ein Grund zum Jubeln, aber auch eine große Herausforderung. Philips wurde unser größter Kunde. Und die Zusammenarbeit war in vielerlei Hinsicht fruchtbar, nicht nur für die technische Weiterentwicklung. Durch diesen hochkarätigen Kunden wurde unser Laser-Komponenten-System international bekannt. Haas-Laser war plötzlich eine Marke.

Ein  Quantensprung  für den Festkörperlaser war die Entwicklung des Laserlichtkabels. Wie kam es dazu?

Wie so oft kam uns auch hier der Zufall zu Hilfe. Bei einem Besuch in Japan entdeckten die Maschinenbauer von Philips, dass dort versucht wurde, Laserlicht über Glasfasern zu leiten. Der große Vorteil für die Integration in Maschinen lag auf der Hand. Philips hat die ersten Fasern für uns beschafft und wir entwickelten damit das sogenannte Laserlichtkabel. Allerdings war jetzt anstelle von drei Lasern für das gleichzeitige Schweißen von drei Schweißpunkten nur noch ein Laser mit drei Laserlichtkabeln erforderlich.

Dieser negative Aspekt hatte aber letztlich sein Gutes, nicht wahr?

Nicht nur für Philips, auch für uns hat sich das bald als Vorteil erwiesen. Die Lasergeräte konnten wirtschaftlicher genutzt werden, wodurch die Verbreitung deutlich zunahm. Eine ganz neue Bedeutung bekam das Laserlichtkabel mit dem Festkörperlaser im Kilowattbereich. Angestoßen wurde diese Entwicklung durch ein Verbundprojekt des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMFT). Wir glaubten zunächst nicht, dass der Festkörperlaser in diesem Leistungsbereich eine Chance gegenüber dem CO2-Laser haben könnte. Aber als wir 1991 auf der Messe einen 2-Kilowatt-Laser mit Laserlichtkabel vorstellten, waren die Automobilhersteller daran interessiert. Mit der Übernahme von Haas-Laser durch Trumpf waren dann auch die wirtschaftlichen Voraussetzungen für die weitere Entwicklung gegeben. Ohne das Laserlichtkabel hätte der Festkörperlaser nicht die heutige Bedeutung in vielen Bereichen der industriellen Fertigung erlangt.

50 Jahre für den Laser: Welches persönliche Fazit ziehen Sie?

Es waren schwere, aber schöne Jahre. Oft musste Privates zurückstehen, aber davon kann jeder, der im Beruf seine Erfüllung findet, ein Lied singen. Selbst jetzt, nach elf Jahren im Ruhestand, ist meine Faszination für den Laser ungebrochen. Und wenn ich sehe, wo er heute steht, bin ich stolz darauf, immer an seinen Erfolg geglaubt zu haben.

Bitte füllen Sie folgende Felder aus: Kommentar, Name & E-Mail-Adresse (Ihre E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht).