„Nur so bleiben wir wettbewerbsfähig“

© Foto | Yon Je-Seung, Studio Africa

Um mit den Forderungen der Automobil­branche mitzuhalten, setzt Dr. Hur Yoon-Ho, Vice President von Daewon Precision, auf Hightech per Laser.

Herr Hur, Ihr Unternehmen produziert Komponenten rund um Autositze. Die wirken auf den ersten Blick vielleicht ein wenig unscheinbar: Gibt es bei standardisierten Teilen wie Sitzschienen oder Sitzkurbeln überhaupt den Drang zu Innovationen?

Das möchte ich doch mit Nachdruck bejahen. Die Megatrends, die die gesamte Automobilbranche umtreiben, machen auch vor uns nicht halt. Um am Markt bestehen zu können, müssen Autos immer effizienter werden. Das ist kein Geheimnis mehr. Dazu reicht es allerdings nicht, allein den Motor zu tunen oder die Karosserie in Leichtbauweise zu fertigen — jede Komponente muss noch einmal zurück aufs Reißbrett.

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Die Firma
Daewon Precision ist ein koreanisches Unternehmen, das sich auf Automobilteile spezialisiert hat. Im Fokus steht besonders die qualitative Fertigung mit neusten technologischen Verfahren.

Kopfstütze, Sitzschienen, Verstellkurbeln: Bei Daewon werden viele Teile mit dem Laser geschweißt. Damit sichert das Unternehmen seine Wettbewerbsfähigkeit ab.

Und warum lohnt es sich, gerade bei Ihren Produkten noch einmal ganz genau hinzuschauen?

Da treffen mehrere Aspekte aufeinander. Unsere Kunden verlangen, dass Autositze immer kompakter und leichter werden. Jedes Gramm ist wichtig. Höhere Kosten will dabei natürlich niemand in Kauf nehmen. Bei aller Rechnerei dürfen wir jedoch nie den Blick auf die Qualität verlieren, schließlich tragen auch unsere Produkte einen großen Teil zur Fahrsicherheit bei. Eine ausgerissene Sitzschiene kann bei einem Autounfall fatale Folgen haben. Aber auch an den Normalbetrieb stellen die Endnutzer mittlerweile sehr hohe Ansprüche. Den Herstellern sind natürlich Reklamationen wegen — aus Kundensicht — einfacher Funktionsteile wie Sitzkurbeln besonders unangenehm. Das alles beeinflusst unsere Art zu fertigen erheblich. Um Effizienz, Qualität und Preis gleichermaßen befriedigend zu gestalten, setzen wir ganz bewusst auf Hightechlösungen wie den Laser. So rüsten wir uns für die Zukunft.

Sie sehen sich also als Hightechproduzent?

Als genau solcher. Seit unserer Gründung 1983 hat sich unser Unternehmen vor allem in der Produktion rapide verändert. Um mit den gerade angesprochenen Marktansprüchen mithalten zu können, mussten wir eine Vielzahl neuer Technologien entwickeln und adaptieren. Dabei versuchen wir natürlich gegenüber dem Wettbewerb einen Vorsprung zu bekommen und auszubauen. Wir haben Verfahren wie das Laserschweißen, im Vergleich zum Rest unserer Branche, schon relativ früh eingesetzt. Bereits 2008 fingen wir an, den Laser in einer Fertigungslinie für Sitzschienen einzusetzen. Seitdem produzieren wir fünf Teile für drei Typen von Automobilen mithilfe von Laserschweißmaschinen.

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Bolzenfreies Schweißteil zur Fixierung des Autositzes an der Karosserie. Die nötigte Festigkeit lässt sich nur durch Laserschweißen erreichen.

Des Weiteren haben wir  kürzlich  einen  Auftrag  für  einen  neuen Fahrzeugtyp erhalten, bei dem wir den Einsatz einer anderen Komponente oder Technologie in Betracht ziehen. Ein Teil, für das sich das Laserschweißen anbieten würde, ist die Sitzschiene. An diese werden per Laser Klammern zur Verbindung mit dem Kissenrahmen angebracht. Ein anderes ist der Sitzversteller, dessen obere und untere Abdeckung bislang durch Bördeln verbunden wurden. Da die gebördelten Teile beim Laserschweißen nun wegfallen, kann Material gespart und das Gewicht etwas reduziert werden. Derzeit prüfen wir, ob das Verfahren auch bei den Seitenelementen des Rücksitzrahmens und beim Sitzversteller des Rücksitzes eingesetzt werden kann.

Welche Verfahren könnten denn Alternativen zum Laserschweißen sein?

Und warum haben Sie sich gegen sie entschieden? Anstatt zu schweißen, setzen manche unserer Mitbewerber auf mechanische Varianten wie Bolzen oder Nieten. Diese Fügeverfahren sind zwar günstig, erhöhen aber das Volumen der Endprodukte und würden damit dem Trend Miniaturisierung entgegenstehen. Außerdem fügt dies den Baugruppen weiteren Werkstoff hinzu — unsere Kunden in der Automobilindustrie erwarten aber Ressourceneffizienz, das heißt, wir wollen eher Material los werden. Für uns kämen daher höchstens Verfahren wie CO2– oder MAG-Schweißen infrage. Diese werden allerdings unseren Ansprüchen nicht gerecht und fügen ebenfalls Werkstoff hinzu.

Die Schweißnähte von Sitzschienen und Kurbeln müssen eine hohe Festigkeit vorweisen, um über die komplette Lebenszeit eines Automobils tadellos zu funktionieren. Was wir also brauchen, ist ein Verfahren, das auf effiziente Weise extrem feine und feste Schweißnähte produziert und das Gewicht nicht erhöht, sondern eher hilft abzuspecken. Und da kommt eigentlich nur der Laser infrage. Um die Marktanforderungen hinsichtlich Gewichtseinsparungen zu erfüllen, verwenden wir bei Sitzschienen bereits seit drei Jahren hochfeste Stähle. Hierfür haben wir unsere Umform- und Fügetechnik zügig weiterentwickelt: Neben einer hochpräzisen Presse setzen wir nun auch Laser ein. Bei neuen Fahrzeugtypen ist ein Trend zu hochfesten Stählen zu verzeichnen.

Lohnt sich das auch auf Kostenseite?

Alle unsere Produkte werden in sehr hoher Stückzahl gefertigt. Gerade da kann der Laser aus meiner Sicht punkten. Durch seine Produktionsgeschwindigkeit rechnet sich sein Einsatz für uns in jedem Fall. Dazu kommt die Verlässlichkeit: Wir sind stolz darauf, uns als Null-Fehler-Unternehmen bezeichnen zu können. Dazu trägt das Laserschweißen mit seiner hohen Prozesssicherheit einen großen Teil bei. Und wer keinen Ausschuss erzeugt, verbraucht wiederum weniger Energie und Ressourcen. Durch diesen Hightechansatz ist es uns gelungen, unseren Kunden entgegen zukommen und wettbewerbsfähiger als die Konkurrenz zu sein.

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Es gäbe in der Investition günstigere Verfahren. Aber die genügen weder Daewons Ansprüchen an die Produktivität noch an die Effizienz oder Qualität.

Funktionierte die Einführung des Lasers denn problemlos?

Es gab durchaus einige Herausforderungen zu bewältigen, um den Laser auf die benötigte Genauigkeit der Schweißnaht einzustellen. Unser Prozess-Know-how beziehen wir hauptsächlich aus den Erfahrungen der vergangenen Jahre. Da es viele verschiedene Geometrien, Materialarten und -stärken gibt, müssen wir die richtigen Schweißparameter wie Laserleistung, Schweißgeschwindigkeit, Fokuspunkt und Reihenfolge der Schweißungen erst ermitteln. Diesen Vorgang optimieren wir für bestmögliche Qualität und minimalen Verzug. Außerhalb des eigentlichen Schweißprozesses haben  wir ebenfalls einiges umgestellt: Für den Laser waren die Toleranzen unserer Pressteile bislang zu groß, weshalb wir unser Verfahren „lasergerecht“ überarbeitet haben. Die Qualitätssicherung haben wir um zerstörungsfreie Verfahren und Echtzeitüberwachung des Schweißprozesses erweitert. Jede dieser Maßnahmen trägt dazu bei, dass wir heute fehlerfrei arbeiten und uns so hervorragend auf dem Markt positionieren konnten.

Wie wichtig schätzen Sie den Laser für die Zukunft ein?

Um wettbewerbsfähig zu bleiben, ist es unabdingbar, dass wir weiter auf den Laser setzen. Momentan überlegen wir, an zwei weiteren Produktlinien aufs Laserschweißen umzusteigen. Es ist ein großer Vorteil, dass wir uns schon seit einigen Jahren mit dem Laser beschäftigen. So konnten wir den aktuellen Trend zu leichtgewichtigeren Automobilen ohne große Probleme abfangen, da wir sofort Lösungen parat hatten. Das wollen wir auch beibehalten: Wir überprüfen laufend, wo wir wieder ansetzen können. So sichern wir unseren Erfolg nachhaltig.

 

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